" ABSTRAK "

                                

                 Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk menemukan produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap pengolahan. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih komponen dalam kondisi campuran terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari salah satu bahan terletak sedekat mungkin dengan partikel bahan atau komponen lain. Tujuan pencampuran adalah memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur dan meningkatkan reaksi fisika atau kimia.
Bentuk sediaan semi padat digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi dari dua atau lebih salep atau krim dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke dalam salep atau basis krim. Karena pencampuran langsung dari bahan-bahan tidak selalu dapat dilaksanakan, penggabungan agen lain diperlukan untuk memastikan partikel berukuran halus. Alat pencampur sediaan semi padat diantaranya adalah spatula, mortar dan stamper, ointment slab, blender, homogenizer, mixer, agitator mixers, shear mixers, ultrasonic mixers, planatory mixer, double planetary mixers, sigma mixer, colloid mill, dan. triple-roller mill.
Proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam pembuatan sediaan farmasi. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan padat memerlukan pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan, karena itu, pilihan yang tepat dari pencampuran adalah peralatan diperlukan mengingat sifat fisik dari bahan-bahan seperti densitas, viskositas, pertimbangan ekonomi mengenai waktu proses diperlukan untuk pencampuran dan daya serta biaya peralatan dan pemeliharaan.




Pendahuluan
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk menemukan produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap pengolahan. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih komponen dalam kondisi campuran terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari salah satu bahan terletak sedekat mungkin dengan partikel bahan atau komponen lain. Proses ini melibatkan pencampuran gas, cairan atau padatan dalam setiap kombinasi dan rasio dua atau lebih komponen yang mungkin (Madinah, 2008).
Tujuan pencampuran adalah sebagai berikut.

1. Untuk memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur yang dapat ditentukan dengan mengambil sampel dari bagian terbesar bahan dan menganalisisnya, yang harus mewakili komposisi dari keseluruhan campuran.
2. Untuk memulai atau meningkatkan reaksi fisika atau kimia seperti difusi, disolusi, dll (Madinah, 2008).

Umumnya pencampuran dilakukan untuk memperoleh jenis produk berikut.

1. Ketika dua atau lebih cairan misibel dicampur bersama-sama, hasilnya dikenal sebagai larutan nyata.
2. Ketika dua cairan imisibel dicampur dengan agen pengemulsi, hasilnya dikenal sebagai emulsi.
3. Ketika padatan dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai larutan.
4. Ketika padat tidak larut dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai suspensi.
5. Ketika padatan atau cairan dicampur dengan basis semi padat, hasilnya dikenal sebagai salep atau supositoria.
6. Ketika dua atau lebih bahan padat bersama, diperoleh serbuk yang bila diisi ke dalam kapsul dikenal sebagai kapsul dan ketika dikompresi di bawah tekanan tinggi disebut tablet (Madinah, 2008).

Campuran dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
1. Campuran Positif
Jenis campuran ini terbentuk ketika dua atau lebih gas atau cairan misibel dicampur bersama-sama melalui proses difusi. Dalam hal ini tidak diperlukan energi, cukup hanya dengan memberikan waktu untuk pembentukan larutan. Jenis bahan ini tidak memberikan masalah dalam pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
2. Campuran Negatif
Campuran jenis ini terbentuk ketika padatan tidak terlarut dicampur dengan pembawa untuk membentuk suspensi atau ketika dua cairan tidak saling larut yang dicampur untuk membentuk emulsi. Pencampuran ini lebih sulit disiapkan dan memerlukan tingkat pencampuran yang lebih tinggi dengan kekuatan eksternal karena ada kecenderungan komponen campuran ini terpisah kecuali jika terus diaduk (Bhatt & Agrawal, 2007).
3. Campuran Netral
Banyak produk farmasi seperti pasta, salep, dan serbuk tercampur adalah contoh campuran netral. Produk tersebut statis dan komponennya tidak memiliki kecenderungan bercampur secara spontan tetapi sekali tercampur, mereka tidak akan terpisah dengan mudah (Bhatt & Agrawal, 2007).
Dalam semua jenis campuran, pencampuran dicapai dengan menerapkan satu atau lebih dari mekanisme berikut.

• Convective mixing : selama convective mixing perpindahan sekelompok partikel dalam jumlah besar terjadi dari satu bagian powder bed ke bagian yang lain. Convective mixing disebut sebagai pencampuran makro.
• Shear mixing : Selama shear mixing gaya geser terbentuk dalam massa bahan dengan menggunakan agitator arm atau blast of air.
• Diffusive mixing : Selama diffusive mixing, bahan-bahan miring sehingga gaya gravitasi menyebabkan lapisan atas tergelincir dan difusi partikel individu berlangsung di atas permukaan yang baru dikembangkan. Diffusive mixing disebut sebagai pencampuran mikro (Bhatt & Agrawal, 2007)

Mixing Guidelines

1. Gunakan waktu yang cukup dalam pencampuran untuk memastikan bahwa polimer benar-benar terhidrasi sebelum menambahkan komponen formulasi tambahan.
2. Pencampuran yang berlebihan atau tidak tepat selama dispersi dapat menyebabkan udara terperangkap, variasi viskositas, dan/atau ketidakstabilan formulasi. Udara terperangkap dapat diminimalkan dengan menggunakan variable drive motor. Setelah polimer terdispersi, udara terperangkap dapat diminimalkan dengan reposisi impeller dan mengurangi kecepatan pencampuran. Biarkan dispersi asam untuk melepaskan gelembung udara terperangkap.
3. Dianjurkan melakukan pengadukan sedang.
4. Setiap pencampuran intensitas tinggi yang diperlukan harus diselesaikan sebelum netralisasi.
5. Hindari pencampuran high shear dengan Waring blender atau rotor-stator homogenizers. Pencampuran seperti itu dapat menggeser polimer dan menghasilkan kehilangan fungsionalitas permanen.
6. Jika busa persisten dihasilkan, busa tersebut dapat hilang dengan merusak polimer secara parsial dengan penambahan asam dengan kadar yang sangat rendah sebelum menetralisir dispersi dengan basis yang cocok. Asam klorida atau fosfat memiliki efektivitas sebesar 0,5% dari berat polimer yang digunakan (Anonim, 2011).

Bentuk sediaan semi padat seperti salep dan krim digunakan untuk bagian eksternal. Sediaan ini sering digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi dari dua atau lebih salep atau krim dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke dalam salep atau basis krim. Salep berbasis minyak, sedangkan krim berbasis air. Karena pencampuran langsung dari bahan-bahan tidak selalu dapat dilaksanakan, penggabungan agen lain diperlukan untuk memastikan partikel berukuran halus.

• Wetting agent : menggantikan udara dari partikel dan memungkinkan mereka untuk bercampur lebih baik. Contoh: alkohol.
• Levigating agent : mengurangi ukuran partikel. Contoh: minyak mineral, gliserin
• Suspending agent : thickening agent yang memberikan struktur ke suspensi. Memungkinkan partikel mudah terdispersi. Contoh: karboksi metil selulosa, tragakan (Madinah, 2008).

Teori Pencampuran Sediaan Semi Padat

• Pellet and powder state: penambahan sejumlah kecil cairan ke sebagian besar serbuk kering padatan menjadi bola dan membentuk pelet kecil. Pelet tertanam dalam matriks serbuk kering, yang memiliki efek bantalan dan membuat pelet sulit putus. Secara keseluruhan, zat padat ini mengalir bebas dan tingkat homogenisasinya rendah.
• Pelet state: penambahan lebih lanjut dari hasil cairan dalam konversi serbuk kering berlebih menjadi pelet, sampai akhirnya semua bahan pelet tidak melekat dan agitasi akan menyebabkan agregat terurai menjadi butiran yang lebih kecil. Tingkat pencapaian homogenisasi bahkan lebih rendah daripada di tahap pelet dan serbuk dan adalah powder state bertujuan dalam bubuk untuk melembabkan granulasi tablet.
• Plastic state: Sementara isi cairan meningkat lebih jauh, karakter campuran berubah secara nyata, agregat bahan menempel, penampilan granular hilang, campuran menjadi lebih atau kurang homogen. Sifat plastik muncul, campuran menjadi sulit untuk bergeser, yang mengalir pada tegangan rendah tetapi rusak di bawah tekanan tinggi. Homogenisasi dapat dicapai jauh lebih cepat daripada di kasus sebelumnya. Tingkat ini diperoleh misalnya ketika membuat massa pil.
• Sticky state: penggabungan cairan terus menerus menyebabkan campuran mencapai keadaan lengket, penampilan menjadi seperti pasta, permukaan mengkilap, dan massa melekat pada permukaan padat. Massa mengalir dengan mudah, bahkan di bawah tekanan rendah, tetapi homogenitas dicapai secara perlahan.
• Liquid state: akhirnya, penambahan cairan hasil penurunan konsistensi sampai tingkat cairan tercapai. Dalam keadaan ini, campuran mengalir menurut beratnya sendiri dan akan mengalirkan permukaan vertikal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Dilusi Geometrik
Extemporaneous compounding salep dan krim seringkali melibatkan penggunaan mortir dan stamper, spatula dan ointment slab. Kunci untuk campuran homogen adalah menggunakan alat ini dengan baik dan menggabungkannya dengan metode dilusi geometrik dalam persiapan semua produk salep ateu krim. Pengenceran geometris adalah proses dimana campuran homogen atau bahkan distribusi dua atau lebih zat tercapai. Bila menggunakan metode ini, jumlah terkecil bahan aktif dicampur secara menyeluruh dengan volume pengencer atau basis pada ointment slab yang sama. Pengencer atau basis berlebih ditambahkan dalam jumlah yang sama dengan volume dari campuran pada ointment slab. Proses ini diulang sampai semua pengencer atau basis dimasukkan ke dalam campuran. Meskipun metode ini memakan waktu, namun akan membuat campuran homogen atau dispersi halus dari obat salep atau krim (Madinah, 2008).

(Bhatt & Agrawal, 2007).

Alat Pencampur Sediaan Semi Padat
Spatula
Spatula biasanya digunakan untuk memindahkan bahan padat seperti serbuk, salep, atau krim. Mereka juga digunakan untuk mencampur bahan bersama-sama menjadi campuran homogen. Spatula tersedia dalam stainless steel, plastik dan hard rubber. Jenis spatula yang digunakan tergantung pada apa yang sedang dipindahkan atau dicampur (Madinah, 2008).

Gambar 2. Spatula

Mortar dan Stamper
Mortar dan stamper digunakan untuk menggiling partikel ke dalam bubuk halus (triturasi). Penggabungan cairan (levigasi) dapat mengurangi ukuran partikel lebih lanjut. Mortar dan stamper terbuat dari kaca, porselin, wedgwood atau marmer. Kaca lebih baik digunakan untuk pencampuran bentuk sediaan cairan dan semi padat (Madinah, 2008).

Gambar 3. Mortar dan stamper

Ointment Slab
Sama halnya dengan mortar, stamper, dan spatula, ointment slab merupakan andalan di pengaturan farmasi. Ointment slab memberikan permukaan yang keras dan bersih untuk pencampuran senyawa. Sebagian besar ointment slab berupa plat kaca yang permukaannya non-absorbable. Untuk beberapa peracikan, apotek banyak membeli kertas perkamen yang melayani tujuan yang sama ketika ditempatkan di atas slab salep, tapi mudah dibuang setelah digunakan tanpa pembersihan yang diperlukan termasuk antara campuran (Madinah, 2008).

Gambar 4. Ointment slab

Blender
Blender dilengkapi dengan pengadukan pisau, melalui pengadukan dengan kecepatan tinggi akan memberikan energi kinetik yang dapat menggerakkan cairan dalam wadah sehingga dapat mendispersikan fase dispersi ke dalam medium dispersinya. Selain itu blender juga dapat menghomogenkan campuran dan memperkecil ukuran partikel. Dengan adanya pengadukan mengakibatkan terjadinya tumbukan antarpartikel dispers. Bila tumbukan terjadi terus-menerus maka terjadi transfer massa sehingga ukuran partikel menjadi semakin kecil. Ukuran partikel yang kecil biasanya sukar homogen karena gaya kohesivitasnya tinggi sehingga cendrung memisah. Namun kelemahan alat ini adalah muah terbentuk buih/busa yang dapat menggangu pengamatan selanjutnya. Penggunaan emulgator hidrokarbon akan membuat makromolekul dari hidrokarbon terpotong-potong sehingga dapat mempengaruhi kestabilan emulsi yang terbentuk (Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 5. Blender

Homogenizer
Homogenizer paling efektif dalam memperkecil ukuran fase dispers kemudian meningkatkan luas permukaan fase minyak dan akhirnya meningkatkan viskositas emulsi sehingga mengurangi kemungkinan terjadinya ”creaming”. Homogenizer bekerja dengan cara menekan cairan dimana cairan tersebut dipaksa melalui suatu celah yang sangat sempit lalu dibenturkan ke suatu dinding atau ditumbuhkan pada peniti-peniti metal yang ada di dalam celah tersebut. Homogenizer umumnya terdiri dari pompa yang menaikkan tekanan dispersi pada kisaran 500-5000 psi, dan suatu lubang yang dilalui cairan dan mengenai katup penghomogenan yang terdapat pada tempat katup dengan suatu spiral yang kuat. Ketika tekanan meningkat, spiral ditekan dan sebagian dispersi tersebut bebas di antara katup dan tempat (dudukan) katup. Pada titik ini, energi yang tersimpan dalam cairan sebagian tekanan dilepaskan secara spontan sehingga produk menghasilkan turbulensi yang kuat dan shear hidrolik. Cara kerja homogenizer ini cukup efektif sehingga bisa didapatkan diameter partikel rata-rata kurang dari 1 mikron tetapi homogenizer dapat menaikkan temperatur emulsi sehingga dibutuhkan pendinginan (Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 6. Homogenizer

Mixer
Mixer memiliki sifat menghomogenkan sekaligus memperkecil ukuran partikel tapi efek menghomogenkan lebih dominan. Mixer biasanya digunakan untuk membuat emulsi tipe batch. Terdapat berbagai macam mixer yang dapat digunakan dalam pembuatan sediaan semi padat. Dalam hal ini sangat penting untuk merancang dan memilih mixer sesuai dengan jenis produk yang diproduksi atau sedang dicampur. Sebagai contoh: salah satu aspek desain mixer yang penting adalah seberapa baik/tahan dinding internal dari mixer. Hal ini karena terdapat beberapa permasalahan dengan baja tahan karat dari mixer sebab mata pisau pengikis harus fleksibel cukup untuk memindahkan/mengaduk bagian dalam dinding mixer. Atau dengan kata lain, mata pisau atau pengaduk harus mampu mengaduk atau memindahkan bahan yang melekat pada dinding mixer tanpa merusak dinding mixer. Jika proses pengadukan tidak berjalan dengan baik (masih banyak bahan yang menempel/tersisa pada dinding mixer), maka hasil pencampurannya tidak akan homogen. Oleh karena mixer mempunyai aksi planetary mixing maka kemampuannya untuk mencampur fase air, fase minyak dan emulgator sangat tergantung pada macam pengaduk yang digunakan. Selain spesifikasi untuk tiap alatnya, harus diperhatikan pula agar tidak terlalu banyak udara yang ikut terdispersi ke dalam cairan karena akan membentuk buih atau bisa yang menggangu saat melakukan pembacaan volume sedimentasi (Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 7. Mixer

Agitator Mixers
Secara prinsip mirip dengan mixer pengaduk yang digunakan untuk cairan dan untuk serbuk, memang mixer gerakan planetary sering digunakan untuk semi padat. Mixers dirancang khusus untuk semi padat yang biasanya memiliki bentuk lebih berat untuk menangani bahan dengan konsistensi lebih besar. Lengan pengaduk dirancang untuk menarik, meremas, membentuk dan bergerak sedemikian rupa sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut tempat pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
Salah satu bentuk umum yang digunakan untuk menangani konsistensi plastik semi padat dikenal sebagai mixer lengan sigma, karena mixer menggunakan dua bilah mixer, dengan bentuk yang menyerupai huruf Yunani, sigma (∑). Kedua bilah berputar terhadap satu sama lain dan beroperasi di sebuah tempat pencampuran yang memiliki bentuk bak double, masing-masing bilah menyesuaikan bak. Dua bilah berputar pada kecepatan yang berbeda, yang satu biasanya sekitar dua kali kecepatan yang lain, menghasilkan penarikan lateral bahan dan terbagi ke dalam kedua bak. Bentuk bilah dan perbedaan kecepatan menyebabkan gerakan end-to-end. Dengan bentuk yang kokoh dan daya yang lebih tinggi, bentuk mixer ini dapat menangani bahkan bahan plastik terberat, dan produk-produk seperti massa pil, massa tablet granul, dan salep yang telah siap dicampur. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi padat adalah masuknya udara. Mixer lengan sigma dapat ditutup dan dioperasikan pada tekanan rendah, yang merupakan metode terbaik untuk menghindari masuknya udara dan dapat membantu dalam meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable, tetapi harus digunakan dengan hati-hati jika campuran mengandung bahan yang mudah menguap (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 8. Agitator mixer

Shear Mixers
Mesin yang dirancang untuk pengurangan ukuran ini dapat digunakan untuk mencampur. Tetapi meskipun gaya gesernya baik, efisiensi pencampuran umumnya buruk. Bentuk rotary mungkin digunakan dan colloid mill memiliki stator dan rotor dengan permukaan kerja kerucut. Rotor bekerja pada kecepatan antara 3.000-15.000 rpm dan pembersihan dapat diatur antara 50-500 mikrometer. Suspensi campuran kasar atau dispersi dimasukkan melalui corong dan dikeluarkan antara permukaan kerja dengan gaya sentrifugal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 9. Shear mixer

Planatory Mixer
Planatory mixer digunakan untuk pencampuran dan mengaduk bahan kental dan seperti bubur, planatory mixer tersebut masih sering digunakan untuk operasi dasar pencampuran dalam industri farmasi. Planatory mixer digunakan dengan kecepatan rendah untuk pencampuran kering dan kecepatan lebih cepat untuk peremasan yang diperlukan dalam granulasi basah (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan: planatory mixer bekerja pada berbagai kecepatan. Hal ini lebih berguna untuk granulasi basah dan lebih menguntungkan dibandingkan sigma mixers.
Kerugian:

• Planatory mixer membutuhkan daya tinggi.
• Panas mekanik dibangun dalam campuran bubuk.
• Penggunaan terbatas hanya pada pekerjaan batch (Bhatt & Agrawal, 2007)

Double Planetary Mixers
Double planetary mixers mencakup dua bilah yang berputar pada sumbu mereka sendiri, sementara mereka mengorbit tempat mencampur pada sumbu umum. Bilah terus maju di sepanjang pinggiran tempat, menghapus bahan dari dinding tempat dan membawanya ke bagian interior. Berlawanan dengan conventional planetary mixer, negosiasi kedua konsfigurasi bilah menyapu dinding tempat searah jarum jam dan memutar dalam arah yang berlawanan pada sekitar tiga kali kecepatan perjalanan. Shear blades menggantikan bahan dari dinding tempat dan oleh aksi tumpang tindih mereka pusat membawa partikel ke arah agitator shafts, sehingga menghasilkan gaya geser yang luas. Dengan menggunakan bahan ini bahkan bahan yang sangat kental dan kohesif dapat dicampur secara efisien (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 11. Double planetary mixers

Sigma mixer
Sigma mixer berisi pencampuran elemen (blades) dari dua tipe sigma dalam jumlah yang kontra berputar ke dalam untuk mencapai sirkulasi ujung ke ujung serta menyeluruh dan pencampuran yang seragam di pembersihan dekat atau tertentu dengan wadah. Produk campuran dapat dengan mudah diberhentikan dengan memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik dengan sistem roda gigi yang dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang lengkap dipasang pada baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan getaran dan memberikan performance (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 12. Sigma mixer

Sigma mixer digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet, massa pil dan salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair meskipun bisa digunakan untuk campuran padat-padat juga.
Keuntungan:

• Bilah sigma mixer menciptakan jarak kematian minimal selama pencampuran.
• Ada toleransi dekat antara bilah dan dinding samping maupun bawah mixer shell.

Kerugian: Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap (Bhatt & Agrawal, 2007).
Ultrasonic Mixers
Metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari masalah pencampuran adalah untuk permasalahan bahan terhadap getaran ultrasonik. Hal ini memiliki aplikasi khusus dalam pencampuran dalam preparasi emulsi (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 13. Ultrasonic mixer

Colloid Mill
Colloid mill berguna untuk penggilingan, dispersi, homogenisasi dan merusak aglomerat dalam pembuatan pasta makanan, emulsi, coating, salep, krim, pulp, minyak, dll. Fungsi utama dari colloid mill adalah untuk memastikan kerusakan aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk menghasilkan tetesan halus yang berukuran sekitar 1 mikron. Bahan yang diproses diisi oleh gravitasi untuk dipompa sehingga lewat di antara elemen rotor dan stator dimana ia mengalami gaya geser dan hidrolik tinggi. Bahan dibuang melalui gerbong dimana ia dapat diresirkulasi untuk perlewatan kedua, biasanya untuk bahan yang memiliki kepadatan lebih tinggi dan isi serat cakram beralur berbentuk kerucut. Terkadang pengaturan pendinginan dan pemanasan juga ditentukan dalam penggilingan ini yang tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan rotasi rotor bervariasi dari 3.000-20.000 rpm dengan jarak kemampuan penyesuaian yang sangat halus antara rotor dan stator bervariasi dari 0.001-0.005 inci tergantung pada ukuran alat. Colloid mills memerlukan pengisian air yang banyak, cairan dipaksa melalui celah sempit dengan aksi sentrifugal dan jalur spiral. Dalam penggilingan ini hampir semua energi yang diberikan diubah menjadi panas dan gaya geser terlalu dapat meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian besar colloid mills dilengkapi dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk mendinginkan bahan sebelum dan setelah melewati penggilingan (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 14. Colloid mills

Dalam colloid mill primer, aksi geser intens diproduksi antara running rotor pada beberapa ribu rpm dengan permukaan kerjanya dalam proxim yang dekat ke stator. Sebuah rotor berdiameter 5 inci berjalan pada 9000 rpm dan memiliki output 40-60 galon tergantung pada viskositas cairan. Kesenjangan antara dua permukaan disesuaikan dari 0,3-0,002 inci. Campuran mentah dimasukkan melalui gerbong ke pusat rotor. Bahan dikeluarkan dan berhenti setelah homogenisasi di seluruh permukaan shearing. Bahan harus diberikan pada tingkat yang jarak antara rotor dan stator menjaga keseluruhan pengisian dengan cairan. Colloid mills digunakan dalam produksi salep, krim, gel dan cairan kental tinggi untuk grinding, membubarkan dan homogenisasi dalam satu operasi (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan:
- Distribusi partikel sangat halus melalui gaya geser yang optimal.
- Kapasitas yang tinggi dengan kebutuhan ruang minimal.
- Penanganan cepat dan memudahkan pembersihan.
- Aplikasi hampir terbatas karena sistem homogenisasi fleksibel yang tinggi (Bhatt & Agrawal, 2007).
Triple-Roller Mill
Berbagai jenis roller mill biasanya digunakan terdiri dari satu atau lebih rol, terutama triple-roller mill. Alat ini dilengkapi dengan tiga rol yang terdiri dari bahan tahan abrasi keras. Mereka dilengkapi sedemikian rupa sehingga mereka datang dalam kontak dekat satu sama lain dan berputar pada kecepatan yang berbeda. Materi yang datang di antara rol dihancurkan dan ukuran partikelnya dikurangi. Penurunan ukuran partikel tergantung pada gap antara rol dan perbedaan kecepatannya. Bahan masuk melewati gerbong A, diantara rol B dan C dimana ia mengurangi ukuran. Kemudian bahan tersebut lewat di antara rol C dan D dimana ia kemudian mengurangi ukuran partikel dan menghasilkan campuran yang halus. Gap antara rol C dan D biasanya kurang dari celah antara B dan C, setelah melewati materi antara rol C dan D bahan halus terus dihapus dari rol D oleh sarana scraper E, dari mana ia dikumpulkan dalam penerima (Bhatt & Agrawal, 2007).
Pada skala besar, roller mill salep mekanik digunakan untuk mendapatkan salep halus dan tekstur yang seragam. Perlakuan salep kasar dipaksa untuk lewat melalui rol stainless steel di mana ia mengurangi ukuran partikel dan produk halus yang seragam dalam komposisi dan tekstur yang diperoleh. Untuk skala kecil kerja, pabrik salep kecil tersedia (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan: triple-roller mill menghasilkan dispersi yang sangat seragam dan cocok untuk terus menerus memproses (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 15. Triple-roller mills

http://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/24/teknologi-sediaan-farmasi-teknik-pencampuran-dalam-pembuatan-sediaan-semi-padat/?relatedposts_exclude=51